DIGITAL TWIN – DMG MORI HEITEC
Система WH Flex планируется, управляется и контролируется с помощью интуитивно понятного пользовательского интерфейса и интеллектуальной системы управления задачами. «Поэтому операторам не требуется специальных знаний или отдельного обучения», – объясняет Маркус Рем.
В качестве примера он отмечает такие особенности, как программирование системы для простоты обучения и настройки новых компонентов или управление задачами для создания краткосрочных заказов.
Модульная концепция до 9 станков
«Помимо программных функций, особенно впечатляет широкий диапазон возможностей, поскольку мы можем манипулировать заготовками и палетами для 9 станков с помощью модульной системы WH Flex», – добавляет Кай Ленферт, еще один генеральный директор компании DMG MORI HEITEC.
В качестве еще одной особенности он также отмечает встроенную возможность смены захвата. Это позволяет продуктивно управлять с помощью WH Flex как заготовками, так и палетами.
В качестве устройства манипулирования в этом случае выступает робот KUKA. Кай Ленферт убежден: «Модульная система WH Flex позволяет нашим малым и средним заказчикам перейти к гибкой автоматизации, ориентированной на будущее. Кроме того, сохраняется полная доступность внутри системы к управлению станками и заказчик может развиваться вместе с системой».
Последовательный переход к виртуальной среде: от проекта до приложения
Маркус Рем настроен оптимистично и возлагает на DMG MORI Digital Twin большие надежды: «С помощью цифрового двойника – кибернетической модели реальной конфигурации, система может быть виртуально проработана до ввода в эксплуатацию, включая моделирование всех процедур и процессов в реальном времени. Это значительно снижает стоимость проектирования, повышает общее качество работы системы и обеспечивает сокращение временных затрат на ввод в эксплуатацию до 80 %».
Кроме того, Кай Ленферт добавляет, что пользователь сможет испытывать новые заготовки или палеты в виртуальном режиме, не прерывая производства. Именно для малых и средних предприятий это дополнительное преимущество может стать решающим фактором для принятия инвестиционного решения.
Впервые технология «Digital Twins» была упомянута в 2002 году в Мичиганском университете. Спустя семнадцать лет цифровые изображения являются главной перспективой развития промышленности. DECKEL MAHO Pfronten уделяет этому вопросу большое внимание и, прежде всего, в области разработки продукции, особенно в отношении станков серии DMU 340.
Для перехода к использованию «цифрового двойника» (Digital Twin) прежде всего необходимо создать динамическую модель станка и установить датчики на все ключевые компоненты и все элементы конструкции виртуального станка, чувствительные к перемещениям. Только в сочетании с виртуальными моделями ПЛК и ЧПУ можно создать функциональное изображение, отражающее все необходимые характеристики соответствующего реального оборудования.
Использование «Digital Twins» позволяет осуществлять детальное моделирование, анализ и оценку для различных ситуаций процесса. На практике использование результатов моделирования происходит «по замкнутому циклу» до достижения оптимальных результатов процесса. «Только благодаря такому непрерывному процессу усовершенствования можно в конечном итоге получить из новой информации ценные знания», – подчеркивает Альфред Гайслер. Знания, которые DMU 340 демонстрирует в виде стали и железа, а так же битов и байтов подтверждаются и на практике и в виртуальном виде.
Замкнутый цикл для реального повторяющегося прогресса
Тем не менее, как подчеркивает Альфред Гайслер, при разработке собственной продукции цифровой двойник будет применяться с экономией времени и повышением качества. Так, с каждым новым моделированием различных сценариев и требований и с каждым приобретением новых прикладных знаний память цифрового двойника увеличивается.
Постепенно в результате этого процесса обучения цифровой двойник сможет распознавать отклонения от нормы на основании собственного опыта и, таким образом, давать все более конкретные рекомендации для постоянного прогресса.
Эволюция до «цифрового двойника процесса» (Digital Process Twin)
«В рамках эволюции «цифровой двойник станка» (Digital Machine Twin) в конце концов должен превратиться в «цифрового двойника процесса»
(Digital Process Twin), – говорит Альфред Гайслер и поясняет: «Цифровой двойник процесса обеспечит связь между разработкой продукта и выгодой для заказчика».
В этом контексте Альфред Гайслер отмечает результаты в области совместной разработки приложений, что является практически стандартной процедурой на заводе в Пфронтене: особенно (но не только) в сфере сложной 5-осевой обработки. Например, благодаря «цифровым двойникам процессов» в Пфронтене в будущем можно будет в виртуальной форме комплектовать новые станки вплоть до индивидуальных компонентов, еще до того, как они будут доставлены заказчику. «Получив опыт работы с виртуальным зеркальным изображением станка DMU 340, мы твердо убеждены в том, что цифровые двойники могут значительно сократить время ввода станков в эксплуатацию, запуска производства у заказчика», – рассказывает Альфред Гайслер.
При помощи зеркального цифрового двойника к цифровому производству
Кроме того, он отмечает четкое направление дальнейших действий DMG MORI, от желаемой выгоды до новых бизнес-моделей. «Таким образом, вскоре заказчики смогут комплексно оценивать новые заготовки на основании всего лишь набора данных CAD», – Гайслерт описывает свои представления о будущем.
Это позволит заказчикам в виртуальной форме создавать и моделировать программы ЧПУ при помощи цифрового двойника, изучать способы зажима, испытывать инструменты, проводить анализ затрат времени и готовить надежные предложения (как по мановению виртуальной волшебной палочки). «Вместе с системой ERP или MES это может быть сделано по запросу с фиксированным сроком», – подчеркивает Альфред Гайслер.
Это, в свою очередь, открывает для заказчиков перспективы новой области «по запросу» и «как сервис». Однако Альфред Гайслер видит для бизнеса DMG MORI еще большие возможности – особенно в сфере обслуживания, а еще точнее – в области профилактического техобслуживания. «Ведь тот, кто может смоделировать будущее, всегда будет знать, что делать в настоящем», – так Гайслер формулирует свой окончательный вывод.
