ТОРЖЕСТВЕННОЕ ОТКРЫТИЕ FAMOT С ПОЛНОСТЬЮ ОЦИФРОВАННЫМ СОЗДАНИЕМ СТОИМОСТИ
ADAMOS – это стратегический альянс в области машиностроения, занимающийся такими вопросами, как Индустрия 4.0 и промышленный интернет вещей (IIoT). Цель состоит в том,чтобы объединить ноу-хау машиностроения, производства и информационных технологий. Участники хотят вместе решать цифровые вопросы, а также разрабатывать совместные и ориентированные на клиентов решения и продукты в сфере промышленного интернета вещей.
Саммит правительства Германии по вопросам цифровой экономики в начале декабря 2018 года в Нюрнберге продемонстрировал, насколько важен интернет вещей для промышленного развития и какое значение будут иметь платформы, в частности для средних предприятий, в будущем. В центре событий была и компания ADAMOS GmbH.
Помимо прочего, ADAMOS выступила на панельной дискуссии «Платформы и искусственный интеллект». Директор ADAMOS д-р Марко Линк подчеркнул партнерский подход цифровой инициативы ADAMOS: «машиностроители для машиностроения».
Д-р Линк сделал акцент, что ориентированный на сотрудничество подход прописан в ДНК компании с момента ее основания год назад. Он также заметил, что ADAMOS – это гораздо больше, чем просто технологическая платформа. ADAMOS поддерживает своих партнеров комплексно по всем вопросам цифровой трансформации.
Междисциплинарное сотрудничество со всеми заинтересованными сторонами ADAMOS и их клиентами
«Цифровизация производства возможна только при условии междисциплинарного подхода, ориентации на клиента и с задействованием всех участников», – убежден и Кристиан Тёнес,
председатель правления компании DMG MORI AKTIENGESELLSCHAFT, одной из компанийсооснователей ADAMOS.
В качестве примера для DMG MORI г-н Тёнес рассказал о сервисной платформе WERKBLiQ, которая с февраля будет доступна как полностью интегрированное решение на базе промышленного интернета вещей ADAMOS. Г-н Тёнес подчеркнул: «Это не зависящая от производителей платформа для всех заинтересованных ADAMOS сторон и их заказчиков»
«Цифровая заготовка» необходима для соотнесения данных различных
станков на разных этапах обработки с разными заготовками. Эта идея
возникла на хакатоне ADAMOS.
Технической базой цифровых продуктов и бизнес-моделей являются платформы промышленного интернета вещей. Они являются основой соединения миллионов различных машин, систем и устройств. На этих платформах можно непрерывно собирать, визуализировать, контролировать и менять полученные данные. ADAMOS представляет собой открытую, не зависящую от производителей платформу промышленного интернета вещей для обработки данных и разработки цифровых приложений.
Д-р Тим Буссе, директор ADAMOS и глава дочерней компании DMG MORI – WERKBLiQ GmbH – использует возможность для ссылки на другие партнерские и ориентированные на клиента атрибуты ADAMOS, например, ускорение инноваций благодаря межотраслевому обмену знаниями. Яркий пример: совместный проект «DIGITAL WORKPIECE» на платформе ADAMOS, с помощью
которого можно контролировать и документировать всю необходимую информацию о заготовках на всех станках в процессе производства. Другие убедительные отзывы партнеров ADAMOS об ориентированных на клиентов приложениях: «ECOSCREEN EQUIPMENT ANALYTICS» компании DÜRR, «FACTORY CHAT» компании ASM и различные решения KM.ON Ecosystems группы KARL MAYER.
Помимо функциональных возможностей платформа интернета вещей ADAMOS предлагает различные нефункциональные концепции, например, мультиарендность, масштабируемость и высокую доступность.
Уже в прошлом году стало ясно, что цифровизация не имеет альтернатив для производителей станков и их клиентов. Мы поговорили с Томми Куном, директором DMG MORI Software
Solutions GmbH.
Д-р Кун, как вы оцениваете 2018 год?
Темпы цифровизации невероятны. По ощущениям 2018 год явно был самым быстрым годом в истории. При этом дискуссия за и против становится все более предметной.
Теперь цифровизацию считают непрерывным, но, прежде всего, в высшей степени индивидуальным процессом трансформации – с далеко идущими последствиями, выходящими за границы предприятия.
Что это конкретно значит?
Во-первых, каждая компания должна формировать и ускорять цифровизацию на благо своей компании и ее целей. Цифровые приложения для крупных компаний с сотнями станков и сотрудников отличаются от приложений для малых и средних предприятий. Также благодаря цифровизации каждая компания становится интерактивной частью совместной сети создания ценности продуктов, услуг и данных, причем возможность сетевого взаимодействия становится своеобразным «допуском к участию» в промышленном интернете.
Как DMG MORI поддерживает своих клиентов в области цифровизации?
Для нас, как производителей станков, важно сбалансировать традиции и современность. DMG MORI по-прежнему будет воплощением совершенных средств производства в области обработки резанием и передовых технологий, например, 3D-печати.
Но наши клиенты могут ожидать от нас того же качества целостной и всеобъемлющей под-
держки процессов цифровизации.
Что вы понимаете под «целостной» и «всеобъемлющей»?
На пути к цифровой эпохе производства наш IoTconnector – двунаправленный интерфейс для станков – имел стратегическое значение, выходившее далеко за пределы цеха. На стороне
станка мы передаем сведения о состоянии и бесчисленные данные датчиков, анализируем их и постепенно улучшаем процесс с помощью полученных знаний – иногда с адаптацией в
реальном времени.
При взаимодействии со станком и инструментом в сетевом производстве мы знаем, где и какие инструменты находятся, какие инструменты потребуются дальше и каково их текущее состояние. Это дает заказчику всю информацию, необходимую ему для идеального планирования мощностей и логистики инструментов. Помимо станков и инструментов в цифровом производстве возникает все больше дополнительных процессов, интересующих нас, вплоть до идеального взаимодействия людей, услуг и данных на цифровом заводе и за его пределами в цифровых сетях создания стоимости...
То есть соединения по сети или сетевого взаимодействия не существует?
Именно так. На каждом уровне есть свои требования к возможности сетевого взаимодействия, например, уровень 1 относится к удаленной поддержке при обслуживании. Здесь идет обмен изображениями и видео, и клиент полу чает быструю удаленную поддержку специалиста. Время простоя, таким образом, сводится к минимуму.
Второй уровень используется для интеграции. Здесь идет обмен файлами между программными системами и машинами – например, назначение станкам кодов ЧПУ из систем CAM. Время ручной наладки сокращается, а процесс обработки ускоряется.
Уровень 3 – это автоматизация. Мы ежесекундно собираем основные сведения о состоянии станков из системы управления, то есть все данные о внутренней жизни оборудования. Системы планирования, техобслуживания и мониторинга могут только на основании этих данных значительного увеличить загрузку оборудования, сразу
реагировать на незапланированные сбои и централизованно обеспечивать прозрачность всех производственных операций. Уровни 4 и 5 значительно сложнее. Здесь мы собираем больше данных датчиков и заказов от станка со скоростью от 100 до 3 мс.
Это позволяет делать большое количество прогнозов о состояниях оборудования с помощью соответствующего программного обеспечения для анализа, так что даже до возникновения незапланированного сбоя можно отреагировать и даже избежать его, а также измерять и адаптировать детали во время обработки.
Каким должен быть первый шаг в направлении цифровизации?
Для начала важен самокритичный анализ предприятия с точки зрения «цифровой зрелости» и поэтапное планирование с реалистичными целевыми значениями.
Мониторинг эффективности станков обычно является хорошим и полезным первым шагом, поскольку собранные сведения можно использовать для очень быстрого улучшения процессов планирования и обслуживания.
Компания DMG MORI потратила более 60 млн евро на модернизацию польского завода FAMOT, открытого в 1877 году в Плешеве, на площади 50 000 м². В рамках торжественного открытия с 9 по 12 октября 2018 года посетителям показали новый сборочный цех с еже-годной производственной мощностью более 2 000 станков серий CLX, CMX V и CMX U, а также впечатляющий проект цифрового завода – FAMOT Digital Factory.
FAMOT Digital Factory – это убедительный результат интенсивного сотрудничества между тремя дочерними компаниями DMG MORI – ISTOS, DMG MORI Software Solutions и WERKBLiQ. Завод в Польше наглядно демонстрирует стремление DMG MORI быть партнером, ориентированным на клиентов, и пионером цифровой трансформации. Цифровая модернизация в FAMOT включала в себя все уровни создания стоимости. Ключевым элементом было подключение к ИТ инфраструктуре DMG MORI в отношении управления заказами, цепочки поставок и взаимоотношений с клиентами. Не менее сложной была последовательная цифровизация всех внутренних процессов и систем – вплоть до интеграции этапов ручного процесса, например, при монтаже. Обе «группы вопросов» были успешно решены. Важным элементом успешной реализации был так называемый «уровень интеграции» ISTOS. Открытая платформа взаимодействия позволяет интегрировать различные важные для завода приложения, например, ERP, HR или управление инструментами. К ним относятся программы MDE / BDE, централизованная визуализация состояния, управление основными данными и варьируемое планирование задействования рабочей силы. Веб-платформа обслуживания WERKBLiQ одноименной дочерней компании DMG MORI также работает на «уровне интеграции».
Цифровая трансформация в FAMOT основана на ISTOS PLANNING SOLUTIONS с модулями PRODUCTION PLANNING, PRODUCTIONFEEDBACK и PRODUCTION COCKPIT. В этой производственной цепочке все процессы планирования производства можно автоматизировать и оптимизировать. Начиная с точного планирования заказов и задей ствования рабочей силы вплоть до визуализации производственной информации в графическом центре управления.
Как полностью интегрированная система планирования и управления производством с прямым подключением ко всем станкам и рабочим местам ISTOS PLANNING SOLUTIONS обеспечивает расширенное планирование и установление сроков, прямую обратную связь со станком или рабочим местом, а также мониторинг данных, относящихся к станку и процессу, в реальном времени. Это позволяет FAMOT постоянно визуализировать ход производства и при необходимости напрямую реагировать на изменения. Комплексная цифровизация на заводе FAMOT и расширение механической обработки за счет установки двух DMU 600 P с двойным столом в новом цеху, создают прочную основу для целенаправленного роста. К 2020 году на заводе FAMOT должны выпускаться более 2 000 станков собственной сборки, а также дополнительно 2 000 станин и других комплектующих для еще 3 000 станков других дочерних компаний концерна.